Niezawodny system rurowy dla przemysłu chemicznego. Zwiększy efektywność Twojej produkcji!

Systemy rurowe to rozwiązanie, które znalazło zastosowanie w przemyśle chemicznym. Wykorzystują je firmy o liniowym modelu produkcji. Kanały rurowe przesyłają surowce do kolejnych stanowisk i odpowiadają za bezpieczeństwo całego procesu. W przypadku gdy system jest nieszczelny dochodzi do awarii i przestojów w pracy zakładu. To powoduje wymierne straty finansowe, a także zagrożenie dla pracowników. Co zrobić, aby instalacja spełniała swoją rolę i działała bez zarzutu?

System rurowy na potrzeby przemysłu chemicznego

Najważniejszą kwestią, która musi być zachowana w produkcji substancji chemicznych, to spełnienie norm bezpieczeństwa. Tylko w ten sposób można prowadzić skomplikowany proces, w którym uczestniczy wielu ludzi. Jeśli dochodzi do awarii na jednym odcinku całego łańcucha, to ciągłość pracy zostaje przerwana, a zasoby są bezpowrotnie marnowane. Dlatego transport surowców i materiałów musi spełnić kilka wymagań:

• odporność na ciśnienie eksplozji – zależy od elementu instalacji – zazwyczaj wyznacza się ciśnienie maksymalne od 3 do 10 barów,
• mała wrażliwość na ładunki elektrostatyczne – wiąże się z tarciem pomiędzy przesyłanymi surowcami a ściankami rur. Dlatego montuje się przewody uziemiające, które odprowadzają ładunki elektryczne,
• trwałość systemu rurowego – wpływa na koszty eksploatacji, zależy od transportowanego materiału. Tu ważny jest czynnik relacji kosztów do wytrzymałości instalacji,
• szczelność instalacji – zwiększa zarówno bezpieczeństwo procesu produkcji, jak i niweluje straty materialne, wynikające z ewentualnego pożaru lub eksplozji.

Do tych powyższych punktów dochodzą kwestie ekonomiczne. To głównie koszty montażu i późniejszej eksploatacji. W rezultacie wpływają na opłacalność inwestycji oraz rachunek zysków i strat przedsiębiorstwa.

Czym jest system rurowy?

Każdy system można podzielić na elementy składowe. W przypadku układu rur w zakładzie przemysłowym można wyodrębnić następujące części:

• jednostka ciśnieniowa – są to pompy i dmuchawy, które wytwarzają oraz obniżają poziom ciśnienia w transporcie rurowym. W tym układzie są również trójniki, kolanka rurowe i łuki, które służą do rozgałęziania systemu według potrzeb produkcji,
• elementy separacyjne – rozdzielają rury o różnych średnicach i rozmiarach, pozwalają na kontrolę przepływu surowców i oddzielają powietrze od półproduktów,
• części serwisowe – służą do okresowego sprawdzania poprawności procesu produkcji, przeprowadzania napraw i konserwacji systemu.

Jakość wykonania całego systemu, jego montaż ma decydujące znaczenie przy tworzeniu każdej linii produkcyjnej. Podstawą działania całej struktury jest typ materiałów użytych do produkcji elementów rurowych oraz ich odporność na czynniki zewnętrzne.

Jak wygląda montaż systemu rurowego?

Sam montaż jest dosyć szybki i opiera się na sprawdzonych procedurach wypracowanych przez firmę dostarczającą system. Dzięki temu wszystkie elementy zostaną trwale połączone a poziom bezpieczeństwa zachowany. Niektóre części muszą być regularnie czyszczone w trakcie produkcji, dlatego wymagają dostępu obsługi. Stosuje się do nich rozwiązanie w postaci obejm z klamrą zaciskową – tu sprawdzą się np. zawory HoMatic. Takie złączki rurowe gwarantują również sprawny demontaż, jeśli zachodzi potrzeba inspekcji systemu, rozbudowy lub przeniesienia go w inne miejsce.

Systemy rurowe optymalizują produkcję przemysłową w zakładach chemicznych. Odpowiednio dobrany system minimalizuje ryzyko związane z bezpieczeństwem i jakością produkcji. Najlepsze rozwiązania łączą w sobie niski koszt eksploatacji ze szczelnością i pewnością działania w każdych warunkach.